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    • 专利摘要:
    EinVerfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigen Erzeugnisses, indem eine zweite Formkomponente 30 in ein Eingriffsloch 24 einerersten Formkomponente 20 gepasst wird, weist Folgendes auf: einenFormgebungsprozess zum Formen der laserstrahldurchlässigen erstenFormkomponente 20 und der laserstrahlabsorbierenden zweiten Formkomponente30 jeweils aus Kunstharz, einen Eingriffsprozess zum Passen der zweitenFormkomponente 30 in ein Eingriffsloch 24, das in der ersten Formkomponente20 ausgebildet ist, während desFormgebungsprozesses, um einen ringförmigen geschlossenen Raum 50auszubilden, der sich in der Umfangsrichtung des Eingriffslochs24 in dem Eingriffsgrenzbereich zwischen dem Eingriffsloch 24 undder zweiten Formkomponente 30 erstreckt, und einen Schweißprozess, umden Laserstrahl entlang eines Pfads L1 auszustrahlen, der die zweiteFormkomponente 30 durchdringt und die erste Formkomponente 20 erreicht,währender durch den geschlossenen Raum 50 hindurchführt, so dass die erste undzweite Formkomponente 20 und 30 verschweißt und aneinander befestigtwerden.
    公开号:DE102004023224A1
    申请号:DE200410023224
    申请日:2004-05-11
    公开日:2004-12-23
    发明作者:Tsuyoshi Kariya Arai；Yasuniro Kariya Kawamoto；Hideki Kariya Okuda
    申请人:Denso Corp；
    IPC主号:B29C65-16
    专利说明:
    [0001] Dievorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstelleneines kunstharzhaltigen Erzeugnisses, in dem eine zweite Formkomponentein ein Eingriffsloch einer ersten Formkomponente gepasst wird.
    [0002] Gemäß dem Standder Technik wird beim Herstellen eines kunstharzhaltigen Erzeugnisses durchEinpassen einer zweiten Formkomponente in ein Eingriffsloch einerersten Formkomponente ein Verfahren verwendet, wie es in 23A und 23B gezeigt ist. Bei diesem Verfahrenwird zunächstdie erste Formkomponente 1 aus einem laserstrahlenabsorbierendemKunstharz geformt und die zweite Formkomponente 2 wirdaus einem laserstrahltransparentem Kunstharz geformt. Dann werden,nachdem die zweite Formkomponente 2 in ein bei der Formgebung inder ersten Formkomponente 1 ausgebildetes Eingriffsloch 3 gepasstwurde, die ersten und zweiten Formkomponenten 1, 2 durchein Laserstrahlschweißverfahrenzusammengeschweißt,welches beispielsweise in der Japanischen Ungeprüften PatentveröffentlichungNr. 2001-71384 offenbartist. Genauer gesagt wird ein Laserstrahl entlang eines AusstrahlungspfadsL von der Seite der zweiten Formkomponente 2 zu einer Passoberfläche zwischender zweiten Formkomponente 2 und dem Eingriffsloch 3 ausgestrahlt,um die erste Formkomponente 1 zu schmelzen. Dann wird diezweite Formkomponente 2 durch die Wärme des geschmolzenen Kunstharzes geschmolzen.Kunstharzhaltige geschmolzene Materialien von den jeweiligen Formkomponenten 1, 2 werdenmiteinander vermischt. Das kunstharzhaltige Gemisch wird abgekühlt undausgehärtetum die Formkomponenten 1, 2 aneinander zu befestigen.
    [0003] Jedochhat das vorstehend erwähnteVerfahren einen Nachteil darin, dass der in 23B gezeigte Spalt 4 in demGrenzbereich zwischen dem Eingriffsloch 3 und der zweitenFormkomponente 2 ausgebildet wird. Dementsprechend strömt das durch dieBestrahlung des Laserstrahls geschmolzene Kunstharz entlang desSpalts 4 aus der ersten Formkomponente 1 heraus.Wenn das geschmolzene Kunstharz durch den Spalt 4 herausströmt und aus einer Öffnung desEingriffslochs 3 quellt, wird das geschmolzene Kunstharzso gekühltund ausgehärtet, dasses einen Grat 6 bildet, der das Erscheinungsbild des kunstharzhaltigenErzeugnisses verschlechtert, wie dies in 24A gezeigt ist. Da eine Kunstharzmengein einem geschweißtenAbschnitt 5 (siehe 23B)in Folge des Herausströmensdes geschmolzenen Kunstharzes geringer wird, werden Hohlräume 7 erzeugt,wie sie in 24B gezeigt sind,nachdem das verbleibende Kunstharz in dem Schweißabschnitt 5 abgekühlt undausgehärtetist. In dem Kunstharzerzeugnis, bei dem eine Dichtigkeit des Grenzbereichszwischen dem Eingriffsloch 3 und der zweiten Formkomponente 2 erforderlichist, kann die Dichtigkeit durch eine Verbindung zwischen einer Vielzahlvon Hohlräumen 7 verschlechtertwerden.
    [0004] Esist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, in Hinsicht auf dievorstehend erwähntenProbleme ein Verfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigen Erzeugnisseszu schaffen, das frei von Graten und Hohlräumen ist.
    [0005] Gemäß der vorliegendenErfindung wird eine zweite Formkomponente in ein Eingriffsloch gepasst, dasin einer ersten Formkomponente ausgebildet ist, so dass ein geschlossenerringförmigerRaum gebildet wird, der sich in dem Eingriffsgrenzbereich zwischendem Eingriffsloch und der zweiten Formkomponente in der Umfangsrichtungdes Eingriffslochs erstreckt. Der Laserstrahl wird ausgestrahlt,um die erste Formkomponente und die zweite Formkomponente miteinanderzu verschweißenund zu befestigen. Zu diesem Zeitpunkt wird der Laserstrahl entlangeines Ausstrahlungspfads ausgestrahlt, der eine von der ersten undzweiten Formkomponente durchdringt, die eine Laserstrahldurchlässigkeitaufweist, und der die andere aus der ersten und zweiten Formkomponenteerreicht, die das Laserstrahlabsorptionsvermögen aufweist, während erdurch den geschlossenen Raum in dem Eingriffsgrenzbereich führt. Durchdas Ausstrahlen des Laserstrahls entlang dieses Pfads wird aus deranderen von der ersten und zweiten Formkomponente herausströmendes geschmolzenesKunstharz in dem geschlossenen Raum in dem Eingriffsgrenzbereichversiegelt, wodurch es möglichist, das Herausströmendes geschmolzenen Kunstharz entlang eines unvermeidbarer Weise indem Eingriffsgrenzbereich ausgebildeten Spalts zu unterdrücken. Dadementsprechend die Erzeugung von Graten unterdrückt wird, die durch aus einer Öffnung desEingriffslochs hervorgequollenen geschmolzenen Kunstharz verursachtwird, wird das Erscheinungsbild des Kunstharzerzeugnisses günstig beibehalten.Da zudem eine ausreichende Menge von Kunstharz in einem Abschnittbehalten bleibt, der den geschlossenen Raum bildet, in dem das Schweißen stattfindet,wird die Erzeugung von Hohlräumenunterdrückt.Dementsprechend ist es möglich,ein Kunstharzerzeugnis herzustellen, das eine ausgezeichnete Dichtigkeitin dem Eingriffsgrenzbereich aufweist.
    [0006] Gemäß der vorliegendenErfindung können zweiringförmigeRippen, die einen Abstand zwischen sich ausgebildet haben, in einerInnenwand des Eingriffslochs vorgesehen sein und der geschlosseneRaum kann ausgebildet werden, indem eine Außenwandfläche der zweiten Formkomponentemit Spitzenendflächender Rippen in Presskontakt gebracht wird.
    [0007] Gemäß der vorliegendenErfindung können zweiringförmigeRippen in einer Außenwandder zweiten Formkomponente vorgesehen sein, wobei ein Abstand zwischendiesen ausgebildet ist, und der geschlossene Raum kann ausgebildetwerden, indem die Spitzenendflächender Rippen mit einer Innenwandflächedes Eingriffslochs in Presskontakt gebracht werden.
    [0008] Dadurchist es möglich,einen geschlossenen Raum einer erforderlichen Größe einfach und sicher auszubilden.
    [0009] Gemäß der vorliegendenErfindung kann der Laserstrahl ausgestrahlt werden, während diezweite Formkomponente in der der Vorstehrichtung der Rippen entgegengesetzten Richtung gedrücktwird.
    [0010] Gemäß der vorliegendenErfindung kann der Laserstrahl ausgestrahlt werden, während diezweite Formkomponente in der Vorstehrichtung der Rippen gedrückt wird.
    [0011] Daherist es selbst dann möglich,die Rippen in dichtem Kontakt mit der Außenwandfläche der zweiten Formkomponenteoder der Innenwandfläche desEingriffslochs zu bringen, wenn die Rippen von deren Spitzenendseiteinfolge des Laserstrahls oder der Wärme des geschmolzenen Kunstharzesdamit beginnen, zu schmelzen. Somit ist es selbst dann, wenn dieRippen von deren Spitzenendseite her zu schmelzen beginnen, möglich, sowohlden geschlossenen Raum beizubehalten, als auch das in dem geschlossenenRaum versiegelte geschmolzene Kunstharz zu verdichten. Durch dasVerdichten des geschmolzenen Kunstharzes in dem geschlossenen Raumwird die Wirksamkeit beim Verringern der Erzeugung von Hohlräumen verbessert.
    [0012] Gemäß der vorliegendenErfindung kann in der ersten Formkomponente ein Eingriffsloch miteinem größeren Lochbereicheiner mit einem Boden versehenen Lochgestalt und mit einem kleineren Lochbereich,der zu einer Bodenwandflächedes größeren Lochbereichsgeöffnetist, in der ersten Formkomponente ausgebildet sein, und eine Eingriffsplatteund eine von der Plattenoberflächeder Eingriffsplatte hervorstehende Eingriffsrippe können inder zweiten Formkomponente ausgebildet sein, und der geschlosseneRaum wird in dem Grenzbereich ausgebildet, indem die Eingriffsrippein den kleineren Lochbereich pressgepasst wird und indem ein Abschnittder Plattenflächeder Eingriffsplatte, der sich von der Eingriffsrippe beabstandetbefindet, mit einer Bodenwandflächedes größeren Lochbereichsin Presskontakt gebracht wird Gemäß der vorliegenden Erfindungkann das Eingriffsloch einer mit einem Boden versehenen Lochgestaltin der ersten Formkomponente ausgebildet sein. Ferner wird die Eingriffsplattein der zweiten Formkomponente währenddem Formgebungsprozess ausgebildet, und der geschlossene Raum indem Eingriffsgrenzbereich wird ausgebildet, indem eine Plattenoberfläche derEingriffsplatte mit der Bodenwandfläche des Eingriffslochs in Kontaktgebracht wird und indem eine Seitenfläche der Eingriffsplatte miteinem Abschnitt der Seitenwandflächedes Eingriffslochs, der sich von der Bodenwandfläche beabstandet befindet, inPresskontakt gebracht wird.
    [0013] Dadurchwird der geschlossene Raum einfach ausgebildet.
    [0014] Gemäß der vorliegendenErfindung kann der Laserstrahl so ausgestrahlt werden, dass derLaserstrahl im Wesentlichen zur gleichen Zeit alle Bereiche desgeschlossenen Raums, gesehen in der Erstreckungsrichtung des geschlossenenRaums, passiert. Daher wird die Herstellung des kunstharzhaltigenErzeugnisses verbessert, da es möglichist, die Zeit zum Miteinanderverschmelzen der ersten und zweitenFormkomponenten zu verkürzen.
    [0015] Gemäß der vorliegendenErfindung kann der Laserstrahl so ausgestrahlt werden, dass einPunkt in dem geschlossenen Raum, durch den der Laserstrahl hindurchführt, imWesentlichen in der Erstreckungsrichtung des geschlossenen Raumsverschoben wird. Daher ist es möglich,ein herkömmliches Gerät zum Ausstrahlendes Laserstrahls bei der Herstellung verschiedener Arten von kunstharzhaltigen Erzeugnissenzu verwenden. Bei einem durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestelltenKunstharzerzeugnis werden keine Grate und Hohlräume erzeugt. Somit bietet dieseskunstharzhaltige Erzeugnis ein ausgezeichnetes Erscheinungsbildund eine ausgezeichnete Dichtigkeit in dem Eingriffsgrenzbereich.
    [0016] Dievorliegende Erfindung kann aus der Beschreibung der bevorzugtenAusführungsbeispiele derErfindung, wie sie nachstehend dargelegt ist, zusammen mit den beiliegendenZeichnungen vollständigverstanden werden.
    [0017] Inden Zeichnungen ist:
    [0018] 1 eine Schnittansicht, dieein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß einem erstenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 1B isteine vergrößerte Ansicht desTeils B aus 1A;
    [0019] 2 eine Perspektivansichtdes gemäß dem erstenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung hergestellten Magnetventils;
    [0020] 3A eine Schnittansicht desgemäß dem erstenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung hergestellten Magnetventils, und 3B ist eine vergrößerte Ansichtdes Teils B aus 3A;
    [0021] 4 ein Ablaufdiagramm, dasdie Verfahrensschritte zum Herstellen des Magnetventils gemäß dem erstenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt;
    [0022] 5A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem erstenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 5B isteine vergrößerte Ansichtdes Teils B aus 5A;
    [0023] 6 eine Schnittansicht, dieein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem erstenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt;
    [0024] 7A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem erstenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 7B isteine vergrößerte Ansichtdes Teils B aus 5A;
    [0025] 8 eine Perspektivansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem erstenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt;
    [0026] 9A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß einem zweitenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 9B isteine vergrößerte Ansicht desTeils B aus 9A;
    [0027] 10A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem zweitenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 10B isteine vergrößerte Ansicht vonTeil B aus 10A;
    [0028] 11A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem zweitenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 11B isteine vergrößerte Ansicht vonTeil B aus 11A;
    [0029] 12A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß einem drittenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 12B isteine vergrößerte Ansicht desTeils B aus 12A;
    [0030] 13A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem drittenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 13B isteine vergrößerte Ansichtdes Teils B aus 13A;
    [0031] 14A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem drittenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 14B isteine vergrößerte Ansichtdes Teils B aus 14A;
    [0032] 15 eine Draufsicht, dieein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem dritten Ausführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt;
    [0033] 16 eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß einem viertenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt;
    [0034] 17A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem viertenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 17B isteine vergrößerte Ansichtdes Teils B aus 17A;
    [0035] 18A ist eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem viertenAusführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 18B isteine vergrößerte Ansicht desTeils B aus 18A;
    [0036] 19A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem viertenAusführungsbeispiel dervorliegenden Erfindung zeigt, und 19B isteine vergrößerte Ansichtdes Teils B aus 19A;
    [0037] 20 eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß einem fünften Ausführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt;
    [0038] 21A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß einem fünften Ausführungsbeispielder vorliegenden Erfindung zeigt, und 21B isteine vergrößerte Ansicht desTeils B aus 21A;
    [0039] 22A eine Schnittansicht,die ein Herstellungsverfahren eines Magnetventils gemäß dem fünften Ausführungsbeispielsder vorliegenden Erfindung zeigt, und 22B isteine vergrößerte Ansicht desTeils B aus 22A;
    [0040] 23A eine Schnittansicht,die ein herkömmlichesHerstellungsverfahren eines Magnetventils zeigt, und 23B ist eine vergrößerte Ansichteines Teils B aus 23A;und
    [0041] 24A und 24B veranschaulichen ein kunstharzhaltigesErzeugnis, das durch das herkömmlicheVerfahren gemäß 23B hergestellt wurde.
    [0042] UnterBezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen wird eine Vielzahl vonAusführungsbeispielender vorliegenden Erfindung beschrieben.
    [0043] In 2, 3A und 3B istein Magnetventil gezeigt, das ein kunstharzhaltiges Erzeugnis ist,welches gemäß einemersten Ausführungsbeispielder vorliegenden Erfindung hergestellt wurde. Das Magnetventil 10 lässt einVentilelement, das in einem Innenloch 22 eines Hauptkörpers 20 aufgenommenist, hin und herbewegen, indem elektrischer Strom zu einer in demHauptkörper 20 eingebettetenSpule zugeführtwird. Das Magnetventil 10 öffnet oder schließt einenFluiddurchlass, der durch jeweilige Innenlöcher 22, 23 desHauptkörpers 20 bzw.eines Kappenkörpers 30 ausgebildetist, in Antwort auf die Hin- und Herbewegung des Ventilelements,um den Fluidfluss zu steuern.
    [0044] Eswird ein Aufbau des Magnetventils 10 beschrieben.
    [0045] DerHauptkörper 20 alseine erste Formkomponente und der Kappenkörper 30 als eine zweite Komponentesind jeweils aus Kunstharz hergestellt, um einen Zylinder zu bilden.Das Innenloch 22 des Hauptkörpers 20 hat einengrößeren Lochbereich 24 undeinen kleineren Lochbereich 25 in dieser Reihenfolge gesehenvon einer Öffnung 221.Der größere Lochbereich 24 hateine Bodenwand und in einem Mittelbereich einer Fläche 241 derBodenwand öffnet sichder kleinere Lochbereich 25. Die Bodenwandfläche 221 desgrößeren Lochbereichs 24 isteine ringförmigeebene Fläche,die sich von dem Außenumfangder Öffnung 221 deskleineren Lochbereichs 25 nach außen erstreckt. Der Kappenkörper 30 hateine Eingriffsrippe 34 und eine Eingriffsplatte 35 indieser Reihenfolge, gesehen von einer Öffnung 321 des Innenlochs 32.Die Eingriffsrippe 34 ist so in den kleineren Lochbereich 25 eingepasst,dass das Innenloch 32 mit dem Innenloch 22 inVerbindung ist. Die Eingriffsplatte 35 ist an einer der Öffnung entgegengesetztenSeite ausgebildet, so dass sie eine ringförmige Gestalt hat, und sieist in den größeren Lochbereich 24 gepasst.Eine Plattenfläche 351 ineiner Außenwandfläche derEingriffsplatte 35 an der Eingriffsrippenseite ist eineringförmigeebene Flächeund ist in der Umfangsrichtung an der Bodenwandfläche 241 desgrößeren Lochbereichs 24 angeschweißt. Durch diesesAnschweißenwird der Eingriffsgrenzbereich zwischen der Eingriffsplatte 35 unddem größeren Lochbereich 24 abgedichtet.
    [0046] Alsnächsteswird ein Verfahren zum Herstellen des Magnetventils 10 unterBezugnahme auf das in 4 gezeigteAblaufdiagram beschrieben.
    [0047] BeiSchritt S1 wird der Hauptkörper 20 mit derLaserstrahlabsorptionsfähigkeitaus Kunstharz geformt, wie in 5A und 5B gezeigt ist, so dass eineSpule darin eingesetzt ist. Thermoplastisches Kunstharz wird verwendet,so dass die Absorptionsfähigkeitdes verwendeten Laserstrahls hoch ist und die Laserstrahldurchlässigkeitbevorzugter Weise 5% oder weniger beträgt. Das verwendete thermoplastischeKunstharz ist beispielsweise Polyamid, Polypropylen, Acrylonitrilinstyrenkopolymerund Polybutylenterephthalat, oder ein solches Kunstharz, das miteinem Farbstoff wie zum Beispiel kohlenschwarz, oder mit verschiedenenZusätzenvermengt ist.
    [0048] BeiSchritt 1 dieses Ausführungsbeispiels, werden,wie in 5A und 5B gezeigt ist, zwei Rippen 26 und 27,die von der Bodenwandfläche 241 desgrößeren Lochbereichs 24 indem Hauptkörper 20 inRichtung der Öffnung 221 hervorstehen,bei der Formgebung ausgebildet. Die beiden an einem Spalt zwischenden beiden (Körpern)ausgebildeten Rippen 26, 27 erstrecken sich ringförmig inder Umgangsrichtung der Bodenwandfläche 241. Die jeweiligenRippen 26, 27 haben ebene Spitzenendflächen 261 und 271,die parallel zu der Bodenwandfläche 241 sindund sie werden von dem proximalen Ende zu dem distalen Ende allmählich dünner.
    [0049] BeiSchritt S2 wird der die Laserstrahldurchlässigkeit aufweisende Kappenkörper 30 ausKunstharz geformt, wie dies in 6 gezeigtist. Der Kappenkörper 30 wirdaus thermoplastischem Kunstharz geformt, so dass die Absorptionsfähigkeitdes verwendeten Laserstrahls niedriger als die des Hauptkörpers 20 wirdund bevorzugter Weise 25% oder weniger beträgt. Das verwendete thermoplastische Kunstharzist beispielsweise Polyamid, Polypropylen, Acrylonitril-Styrenkopolymerund Polybutylenterephthalat, oder jene Kunstharze, zu denen einAufheller oder unterschiedliche Zusätze mit einer ausreichend geringenAbsorptionsfähigkeitdes verwendeten Laserstrahls beigemengt sind.
    [0050] DieSchritte S1 und S2 entsprechen dem Formgebungsprozess.
    [0051] BeiSchritt S3 werden, nachdem das Ventilelement in das Innenloch 22 desHauptkörpers 20 eingesetztist, die Eingriffsrippe 34 und die Eingriffsplatte 35 desKappenkörpers 30 inden kleineren Lochbereich 25 und den größeren Lochbereich 24 desInnenlochs 22 in dem Hautkörper 20 eingepasst,wie dies in 7 gezeigtist. Zu diesem Zeitpunkt wird die Eingriffsplatte 35 gegendie Bodenwandfläche 241 desgrößeren Lochbereichs 24 gepresst,so dass die Plattenfläche 351 derEingriffsplatte 35 mit den Spitzenendflächen 261 und 271 derjeweiligen Rippen 26 und 27 des größeren Lochbereichs 24 in Presskontaktgebracht werden. Dadurch wird in dem Eingriffsgrenzbereich zwischender Eingriffsplatte 35 und dem größeren Lochbereich 24 eingeschlossener Raum 50 ausgebildet, der durch gegenüberliegendeSeitenflächen 262 und 272 derRippen 26 und 27, die Bodenwandfläche 241 desgrößeren Lochbereichs 24 unddie Plattenfläche 351 derEingriffsplatte 35 umgeben ist und sich ringförmig inder Umfangsrichtung des größeren Lochbereichs 24 erstreckt. Dementsprechendentspricht der Schritt 3 einem Eingriffsschritt und zumindestder größere Lochbereich desInnenlochs 22 entspricht einem Eingriffsloch.
    [0052] BeiSchritt 4 wird, wie in 1A und 1B gezeigt ist, der Laserstrahlzu dem Eingriffsgrenzbereich zwischen der Eingriffsplatte 35 unddem größeren Lochbereich 24 ausgestrahlt,um den Hauptkörper 20 anden Kappenkörper 30 anzuschweißen. Zu diesemZeitpunkt wird der Laserstrahl von der Seite des Kappenkörpers 30 zudem Hauptkörper 20 inder der Vorstehrichtung der Rippen 26 und 27 entgegengesetztenRichtung entlang eines durch den geschlossenen Raum 50 hindurchführendenPfad L1 ausgestrahlt. Zudem ist es zu diesem Zeitpunkt möglich, dieSchweißzeitzu verkürzen,indem der Laserstrahl so ausgestrahlt wird, dass der Laserstrahl gleichzeitignahezu durch alle Bereiche des sich in der Umfangsrichtung erstreckendengeschlossenen Raums 50 hindurchführt, wie dies schematisch in 8 gezeigt ist. Ein den Laserstrahlerzeugender Laser kann beispielsweise aus einem Festkörperlaser,wie zum Beispiel einem Glaslaser, einem Rubinlaser, einem Y-AG-Laseroder einem Titansaphierlaser, aus einem Gaslaser, wie zum Beispieleinem He-Ne-Laser, einem CO2-Laser, einemEdelgasionenlaser oder einem Excimerlaser, oder aus einem Halbleiterlaserausgewähltwerden und unter Berücksichtigungder den Hauptkörper 20 undden Kappenkörper 30 bildendenKunstharzkomponenten bei einer geeigneten Ausgabeenergie verwendetwerden. Diesbezüglichist es möglich,durch Steuern des von dem Laser ausgestrahlten Laserstrahls durchein Prisma und durch Regulieren der Ausstrahlrichtung mit einemSpiegel, den Laserstrahl im Wesentlichen zur gleichen Zeit durchalle sich in dem geschlossenen Raum 50 erstreckenden Bereichehindurchzuführen.
    [0053] Wiein 1A und 1B gezeigt ist, führt der entlangdes Pfads L1 ausgestrahlte Laserstrahl durch den laserstrahldurchlässigen Kappenkörper 30 undwird durch einen Abschnitt 221a absorbiert, der dem geschlossenenRaum 50 an der Bodenwandfläche 241 des größeren Lochbereichs 24 indem laserstrahlabsorbierenden Hauptkörper 20 ausgesetztist. Der Abschnitt 221a, der den Laserstrahl absorbiert, wirdgeschmolzen und das geschmolzene Kunstharz fließt in den geschlossenen Raum 50 undwird darin versiegelt. Das in dem geschlossenen Raum 50 versiegelteKunstharz wird mit einem Abschnitt 351a der Plattenfläche 351 inder Eingriffsplatte 35, der dem geschlossenen Raum 50 ausgesetztist, und mit den Seitenflächen 262 und 272 derRippen 26 und 27, die dem geschlossenen Raum 50 ausgesetztsind, in Kontakt gebracht, um das die Kontaktabschnitte bildendeKunstharz durch die Wärmeübertragungzu schmelzen. Die geschmolzenen Kunstharze des Hauptkörpers 20 unddes Kappenkörpers 30 werden miteinandervermischt und dann gekühltund ausgehärtet.Als Ergebnis sind, wie in 3B gezeigtist, der Hauptkörper 20 undder Kappenkörper 30 über dasausgehärtetekunstharzhaltige Gemisch 52 aneinander befestigt.
    [0054] DerLaserstrahl führtin der der Vorstehrichtung der Rippen 26, 27 entgegengesetztenRichtung durch die vorstehend erwähnte Ausgestaltung des AusstrahlungspfadsL1 hindurch. Dementsprechend ist es wahrscheinlich, dass die laserstrahlabsorbierendenRippen 26 und 27 von den Spitzenendflächen 261 und 271 herschmelzen, auf welche der Laserstrahl anfänglich ausgestrahlt wird, wiedies schematisch in 1B gezeigtist. Bei Schritt S4 dieses Ausführungsbeispielswird der Laserstrahl ausgestrahlt, während die Eingriffsplatte 35 inRichtung der Bodenwandfläche 241 desgrößeren Lochbereichs 24 gedrückt wird,wie dies in 1A gezeigtist, d.h., entgegengesetzt der Vorstehrichtung der Rippen 26, 27 gedrückt wird.Somit ist es selbst dann möglich,die Plattenfläche 351 derEingriffsplatte 35 mit den jeweiligen Rippen 26, 27 ineinen dichten Kontakt zu bringen, wenn die Rippen 26 und 27 vonden Spitzenendflächen 261 und 271 geschmolzensind, um den geschlossenen Raum 50 beizubehalten und dasin dem geschlossenen Raum 50 versiegelte geschmolzene Kunstharzzu verdichten. Zudem ist es möglich,den Verschweißungszustandzu verstärken,indem ein Absenkbetrag der Eingriffsplatte 35 in den größeren Lochbereich 24 in Übereinstimmungmit dem Schmelzbetrag der Spitzenendflächen 261 und 271 inden Rippen 26 und 27 gesteuert wird.
    [0055] Dagemäß dem vorstehendbeschriebenen Herstellungsverfahren das von dem Hauptkörper 20 herausströmende geschmolzeneKunstharz, das mit dem Laserstrahl bestrahlt wird, in dem geschlossenenRaum 50 versiegelt ist, ist es möglich, das Herausströmen desgeschmolzenen Kunstharzes entlang eines in dem Eingriffsgrenzbereicherzeugten Spalts 40, wie er in 1B gezeigt ist, zu begrenzen. Somit istes möglich,die Verschlechterung des Erscheinungsbilds in Folge von Graten abzuschwächen, diedurch das aus der Öffnung 221 desgrößeren Lochbereichs 24 indem Hauptkörper 20 herausgequollenegeschmolzene Kunstharz erzeugt werden. Da zudem die Kunstharzmengean einer Stelle in dem geschlossenen Raum 50, der der geschweißte Abschnittwird, ausreichend wird, und das geschmolzene Kunstharz in dem geschlossenenRaum 50 durch das Drückender Eingriffsplatte 35 verdichtet wird, ist es möglich, dieErzeugung von Hohlräumenin dem ausgehärtetengeschmolzenen Kunstharz 52 ausreichend zu begrenzen. Dementsprechendist ein Magnetventil erhältlich,das ein ausgezeichnetes Erscheinungsbild und eine ausgezeichneteDichtigkeit in dem Eingriffsgrenzbereich aufweist.
    [0056] Einzweites Ausführungsbeispieldes erfindungsgemäßen Verfahrenszum Herstellen eines Magnetventils 10 ist in 9A bis 11B dargestellt, wobei im Wesentlichendie gleichen Elemente wie in dem ersten Ausführungsbeispiel durch die gleichen Bezugszeichenbezeichnet sind.
    [0057] Wiein 9A und 9B gezeigt ist, werden bei demzweiten Ausführungsbeispieldes erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrensdie Rippen 26 und 27 nicht bei Schritt S1 ausgebildet,und statt dessen werden die von der Plattenfläche 351 der Eingriffsplatte 35 inder Dickenrichtung vorstehenden Rippen 36 und 37 gleichzeitigmit der Formgebung des Kappenkörpers 30 ausgebildet.Die beiden Rippen 36, 37 erstrecken sich ringförmig aneinem Spalt zwischen den beiden (Körpern) in der Umfangsrichtungdes Eingriffs 35. Die Rippen 36, 37 habenjeweils ebene Spitzenendflächen 361, 371 parallelzu der Plattenfläche 351 undwerden von dem proximalen Ende zu dem Spitzenende allmählich dünner.
    [0058] Wiein 10A und 10B gezeigt ist, wird bei SchrittS3 die Eingriffsplatte 35 in den größeren Lochbereich 24 eingepasstund in Richtung der Bodenwandfläche 241 desgrößeren Lochbereichs 24 gedrückt, wobeidie Spitzenendflächen 361, 371 derjeweiligen Rippen 36, 37 auf die Bodenwandfläche 241 gepresstwerden. Dementsprechend erstreckt sich in dem Eingriffsgrenzbereichzwischen der Eingriffsplatte 35 und dem größeren Lochabschnitt 24 dergeschlossene Raum 50, der durch die gegenüberliegendenSeitenflächen 362 und 372 derRippen 36 und 37, die Bodenwandflächen 241 desgrößeren Lochbereichs 24 unddie Plattenfläche 351 derEingriffsplatte 35 umgrenzt ist, ringförmig in der Umfangsrichtungdes größeren Lochbereichs 24.
    [0059] Fernerwird, wie in 11A und 11B gezeigt ist, bei Schritt 4 derLaserstrahl entlang eines Pfads L2 ausgestrahlt, der sich von derSeite des Kappenkörpers 30 zudem Hauptkörper 20 durchden geschlossenen Raum 50 in der Vorstehrichtung der Rippen 36 und 37 erstreckt.Zu diesem Zeitpunkt wird der Laserstrahl so ausgestrahlt, dass derLaserstrahl den gesamten Erstreckungsbereich des geschlossenen Raums 50 imWesentlichen zur gleichen Zeit passiert. Der ausgestrahlte Laserstrahlführt durch denlaserstrahldurchlässigenKappenkörper 30 hindurchund wird in einem Abschnitt 241a an der Bodenwandfläche 241 des laserstrahlabsorbierenden Hauptkörpers 20,der dem geschlossenen Raum 50 ausgesetzt ist, absorbiert.Der den Laserstrahl absorbierende Abschnitt 241a wird geschmolzenund das geschmolzene Kunstharz strömt in den geschlossenen Raum 50 undwird darin versiegelt. Das in dem geschlossenen Raum 50 versiegeltegeschmolzene Kunstharz wird mit dem Abschnitt 351a an derPlattenfläche 351 derEingriffsplatte 35, die dem geschlossenen Raum 50 ausgesetztist, und mit den Seitenflächen 362 und 372 derRippen 36 und 37, die der geschlossenen Fläche 50 ausgesetztsind, in Kontakt gebracht, um das die Kontaktabschnitte ausbildendeKunstharz zu schmelzen. Auf diese Weise werden die von dem Hauptkörper 20 unddem Kappenkörper 30 ausströmenden Kunstharzemiteinander vermischt, das Gemisch wird gekühlt und ausgehärtet, wodurchder Hauptkörper 20 undder Kappenkörper 30 über dasausgehärteteKunstharzgemisch aneinander befestigt werden.
    [0060] DieRippen 36 und 37 sind dafür verantwortlich, dass sievon den mit der Bodenwandfläche 261 inKontakt gebrachten Spitzenendflächen 361 und 371 inFolge der Wärmedes von dem Abschnitt 241a an der Bodenwandfläche 241 herausströmenden Kunstharzesschmelzen. Dementsprechend, wird bei Schritt S4 des zweiten Ausführungsbeispielsder Laserstrahl ausgestrahlt, währenddie Eingriffsplatte 35 in Richtung der Bodenwandfläche 241 desgroßen Lochbereichs 24,d.h. in der Vorstehrichtung der Rippen 36 und 37 gedrückt wird,wie dies in 11A gezeigtist. Dadurch ist es selbst dann möglich, wenn die Rippen 36 und 37 vonden Spitzenendflächen 361 und 371 geschmolzensind, die Plattenfläche 351 der Eingriffsplatte 35 mitden jeweiligen Rippen 36, 37 in dichten Kontaktzu bringen, um den geschlossenen Raum 50 beizubehalten,und das in dem geschlossenen Raum 50 versiegelte geschmolzeneKunstharz zu verdichten. Zudem ist es möglich, den verschweißten Zustandgenau sicherzustellen, indem ein Absenkbetrag der Eingriffsplatte 35 inden größeren Lochbereich 24 in Übereinstimmungmit dem Schmelzbetrag der Spitzenendflächen 361 und 371 inden Rippen 36 und 37 gesteuert wird.
    [0061] Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren deszweiten Ausführungsbeispiels,wie es vorstehend erwähntist, ist es möglich,die Entstehung von durch das entlang des Spalts 40 (siehe 11B) in dem Eingriffsgrenzbereichherausströmendengeschmolzenen Kunstharz verursachten Graten zu begrenzen, da dasvon dem Hauptkörper 20 durchdas Ausstrahlen des Laserstrahls herausströmende geschmolzene Kunstharzin dem geschlossenen Raum 50 versiegelt ist. Da zudem dasin dem geschlossenen Raum 50 versiegelte geschmolzene Kunstharz durchden Druck der Eingriffsplatte 35 verdichtet wird, wirddie Erzeugung von Hohlräumenbeträchtlichverringert.
    [0062] Eindrittes Ausführungsbeispieldes erfindungsgemäßen Verfahrenszum Herstellen eines Magnetventils 10 ist in den 12A bis 15 veranschaulicht, wobei im Wesentlichengleiche Elemente wie die des ersten Ausführungsbeispiels durch die gleichenBezugszeichen bezeichnet sind.
    [0063] Indem dritten Ausführungsbeispielwird der laserstrahldurchlässigeHauptkörper 20 beiSchritt S1 aus Kunstharz geformt und der laserstrahlabsorbierendeKappenkörper 30 wirdbei Schritt S2 aus Kunstharz geformt.
    [0064] Wiein 12A und 12B gezeigt ist, werden dieRippen 26 und 27 bei Schritt S1 nicht ausgebildet, undstattdessen werden bei Schritt S2 zwei Rippen 38 und 39,die von einer Seitenfläche 352 einerAußenwandfläche derEingriffsplatte 35 vorstehen, gleichzeitig mit der Formgebungdes Kappenkörpers 30 ausgebildet.Die zwei Rippen 38 und 39 erstrecken sich ringförmig inder Umfangsrichtung an einem Spalt zwischen den beiden (Körpern).Die jeweiligen Rippen 38 und 39 haben gekrümmte Spitzenendflächen 381 und 391 inGleichförmigkeitmit einer Seitenwandfläche 242 derInnenwandflächedes größeren Lochbereichs 24 undwerden von dem proximalen Ende zu dem distalen Ende allmählich dünner.
    [0065] Fernerwerden, wie in 13A und 13B gezeigt ist, bei SchrittS3 die Spitzenendflächen 381 und 391 derEingriffsplatte 35 mit der Seitenwandfläche 242 in Presskontaktgebracht, indem die Eingriffsplatte 35 in den größeren Lochabschnitt 24 gepasstwird. Dadurch erstreckt sich der geschlossene Raum 50,der durch gegenüberliegendeSeitenflächen 382 und 392 derRippen 38 und 39 und die Seitenwandfläche 242 desgrößeren Lochbereichs 24 umschlossenist, ringförmigin der Umfangsrichtung des größeren Lochbereichs 24.
    [0066] Zudemwird, wie in 14A und 14B gezeigt ist, bei Schritt 4 derLaserstrahl von Seiten des Hauptkörpers 20 entlang einesPfads L3, der sich entgegengesetzt zu der Vorstehrichtung der Rippen 38 und 39 durchden geschlossenen Raum 50 zu der Eingriffsplatte 35 erstreckt,ausgestrahlt. Zu diesem Zeitpunkt wird, wie in 15 schematisch gezeigt ist, ein Punktin dem geschlossenen Raum 50, durch den der Laserstrahlhindurchführt,sequentiell in der Erstreckungsrichtung des geschlossenen Raums 50 verschoben,so dass alle Umfangsbereiche in dem Eingriffsgrenzbereich von demLaserstrahl passiert werden.
    [0067] Wiein 14A und 14B gezeigt ist, passiert derausgestrahlte Laserstrahl den laserstrahldurchlässigen Hauptkörper 20 undwird in einem dem geschlossenen Raum 50 ausgesetzten Abschnitt 352a ander Seitenfläche 352 derlaserstrahlabsorbierenden Eingriffsplatte 35 absorbiert.Der Abschnitt 352a, der den Laserstrahl absorbiert, wirdgeschmolzen und das geschmolzene Kunstharz strömt in den geschlossenen Raum 50 undwird darin versiegelt. Das in dem geschlossenen Raum 50 versiegeltegeschmolzene Kunstharz wird mit den Seitenflächen 382 und 392,die dem geschlossenen Raum 50 ausgesetzt sind, in Kontaktgebracht, wodurch das den Kontaktabschnitt bildende Kunstharz geschmolzen wird.Auf so eine Weise werden von dem Hauptkörper 20 und dem Kappenkörper 30 herausströmende Kunstharzemiteinander vermischt, die dann abkühlen und aushärten. Alsein Ergebnis sind der Hauptkörper 20 undder Kappenkörper 30 über dasausgehärtetekunstharzhaltige Gemisch aneinander befestigt.
    [0068] Dagemäß dem erfindungsgemäßen Verfahrendes vorstehend beschriebenen dritten Ausführungsbeispiels das geschmolzeneKunstharz, das von dem mit dem Laserstrahl bestrahlten Kappenkörper 30 herausfließt, in demgeschlossenen Raum 50 versiegelt ist, ist es möglich, dieErzeugung von durch herausströmendesKunstharz verursachten Graten zu beschränken.
    [0069] Einviertes Ausführungsbeispieldes erfindungsgemäßen Verfahrenszum Herstellen eines Magnetventils 10 ist in 16 bis 19B veranschaulicht, wobei im Wesentlichengleiche Elemente wie jene des ersten Ausführungsbeispiels durch die gleichenBezugszeichen bezeichnet sind.
    [0070] Wiein 16 gezeigt ist, werdenbei Schritt S1 des Herstellungsverfahrens gemäß dem vierten Ausführungsbeispielkeine Rippen 26 und 27 ausgebildet. Stattdessenwird bei Schritt S1 der Hauptkörper 20 sogeformt, dass ein Zusatzwinkel θ1nahezu zu einem rechten Winkel wird, wobei der Winkel durch dieBodenwandfläche 241 unddie Seitenwandfläche 252 deskleineren Lochbereichs 25 aus 16, beispielsweise in dem Querschnittentlang einer zu der Bodenwandfläche 241 desgrößeren Lochbereichs 24 senkrechtenEbene definiert ist. Ferner wird der Kappenkörper 30 bei SchrittS2 so geschmolzen, dass ein Winkel θ2 zu einem stumpfen Winkelwird, wobei dieser Winkel durch die Plattenfläche 351 und die Seitenfläche 342 derEingriffsrippe 34 aus 16,beispielsweise in dem Querschnitt entlang einer zu der Plattenfläche 351 derEingriffsplatte 35 senkrechten Ebene definiert ist. Durcheine solche Bestimmung der Winkel θ1 und θ2 wird ein proximaler Endabschnittder Eingriffsrippe 34, der zu dem Grenzbereich der Eingriffsplatte 35 näher ist, größer alsdie Öffnung 251 deskleineren Lochbereichs 25.
    [0071] Wiein 17A und 17B gezeigt ist, wird bei SchrittS3 die Eingriffsrippe 34 in den kleineren Lochbereich 25 pressgepasst,um die Seitenfläche 342 derEingriffsrippe 34 an eine die Öffnung 251 in dem kleinerenLochbereich 25 ausbildende Ecke 252a der Seitenwandfläche 252 zupressen. Dabei wird die Eingriffsplatte 35 in den größeren Lochbereich 24 gepasst,währendzwischen der Plattenfläche 351 und derBodenwandfläche 241 desgrößeren Lochbereichs 24 einSpalt 44 beibehalten wird. Ferner wird bei Schritt S3 durchDrückendes Außenumfangsder Eingriffsplatte 35 in Richtung der Bodenwandfläche 241,wie dies in 18A und 18B gezeigt ist, der Außenumfangsabschnitt 351b derPlattenfläche 351, dersich von der Eingriffsrippe 34 beabstandet befindet, mitder Bodenwandfläche 241 inPresskontakt gebracht. Somit erstreckt sich der geschlossene Raum 50,der durch einen Annenumfangsabschnitt 351c der Plattenfläche 351,die Seitenfläche 352 der Eingriffsrippe 34 unddie Bodenwandfläche 241 des größeren Lochbereichs 24 umschlossenist, ringförmigin der Umfangsrichtung des größeren Lochbereichs 24 inder Eingriffsumgrenzung zwischen der Eingriffsplatte 35 unddem größeren Lochbereich 24.
    [0072] Fernerwird, wie in 19A und 19B gezeigt ist, bei SchrittS4 der Laserstrahl ausgestrahlt, während der Außenumfangsabschnitt 351b derPlattenfläche 351 mitder Bodenwandfläche 251 durchden Druck der Eingriffsplatte 351 in Presskontakt gebrachtwird. Zu diesem Zeitpunkt wird der Laserstrahl entlang eines AusstrahlungspfadsL4 von Seiten des Kappenkörpers 30 ausgestrahlt,währender in der Vertikalrichtung der Bodenwandfläche 241 durch den geschlossenenRaum 50 zu dem Hauptkörper 20 hindurchführt, sodass der Laserstrahl alle Erstreckungsrichtungsbereiche des geschlossenenRaums 50 nahezu gleichzeitig passiert. Der ausgestrahlte Laserstrahlpassiert den laserstrahldurchlässigen Kappenkörper 30 undwird in einem Innenumfangsabschnitt 241b der Bodenwandfläche 241 indem größeren Lochbereich 24 deslaserstrahlabsorbierenden Hauptkörpers 20,der dem geschlossenen Raum 50 ausgesetzt ist, absorbiert.Der Innenumfangsabschnitt 241b der Bodenwandfläche 241,der den Laserstrahl absorbiert, wird geschmolzen und das geschmolzeneKunstharz fließtin den geschlossenen Raum 50 und wird darin versiegelt.Das in dem geschlossenen Raum 50 versiegelte geschmalzene Kunstharzwird mit dem Innenumfangsabschnitt 351c der Plattenfläche 351 inder Eingriffsplatte 35, der dem geschlossenen Raum 50 ausgesetztist, und mit einem Abschnitt 342a der Seitenfläche 342 inder Eingriffsrippe 34, der dem geschlossenen Raum 50 ausgesetztist, in Kontakt gebracht, und schmelzt das die Kontaktabschnittebildende Kunststoff. Auf eine solche Weise werden geschmolzene Kunstharze,die von dem Hauptkörper 20 unddem Kappenkörper 30 herausströmen, miteinandervermischt und das Kunstharzgemisch wird abgekühlt und ausgehärtet, während esdurch den Druck der Eingriffsplatte 35 verdichtet wird,wobei der Hauptkörper 20 undder Kappenkörper 30 über dasausgehärteteKunstharzgemisch aneinander befestigt werden.
    [0073] Dagemäß dem vorstehendbeschriebenen fünftenAusführungsbeispieldes erfindungsgemäßen Verfahrensdas von dem Hauptkörper 20 herausströmende geschmolzeneKunstharz, das mit dem Laserstrahl bestrahlt wurde, in dem geschlossenen Raum 50 versiegeltist, ist es möglich,die Erzeugung von durch das entlang des Spalts 40 in dem EingriffsgrenzbereichherausströmendeKunstharz verursachten Graten zu beschränken (siehe 19B). Da außerdem das geschmolzene Kunstharz,das in dem geschlossenen Raum 50 versiegelt ist, durchden Druck der Eingriffsplatte 35 verdichtet wird, ist es möglich, dieErzeugung von Hohlräumenmerklich zu verringern.
    [0074] EinfünftesAusführungsbeispieldes erfindungsgemäßen Verfahrenszum Herstellen eines Magnetventils 10 ist in 20 bis 22B veranschaulicht, wobei im Wesentlichengleiche Elemente wie jene des ersten Ausführungsbeispiels durch die gleichenBezugszeichen bezeichnet sind.
    [0075] Indem fünftenAusführungsbeispieldes Herstellungsverfahrens wird der laserstrahldurchlässige Hauptkörper 20 beiSchritt S1 aus Kunstharz geformt und der LaserstrahlabsorbierendeKappenkörper 30 wirdbei Schritt S2 aus Kunstharz geformt.
    [0076] Wiein 20 gezeigt ist, werdendie Rippen 26 und 27 nicht bei Schritt S1 ausgebildet.Stattdessen wird bei Schritt S1 der Hauptkörper 20 so geformt,dass ein Winkel θ1,der durch die Bodenwandfläche 241 unddie Seitenwandfläche 242 desgrößeren Lochbereichs 24 definiertist, in dem Querschnitt, beispielsweise in der in 20 gezeigten zu der Bodenwandfläche 241 desgrößeren Lochbereichs 24 senkrechtenEbene, nahezu zu einem rechten Winkel wird. Ferner wird bei SchrittS2 der Kappenkörper 30 sogeformt, dass ein Zuschlag θ2eines Winkels, der durch die Plattenfläche 351 und die Seitenfläche 352 definiertist, in dem Querschnitt zu einem stumpfen Winkel wird, wie das beispielsweisein 20 entlang einerzu der Plattenfläche 351 derEingriffsplatte 35 senkrechten Ebene gezeigt ist. Durcheine solche Bestimmung der Winkel θ1 und θ2 ist die Plattenfläche 351 inder Eingriffsplatte 35 kleiner als die Öffnung 221 des größeren Lochbereichs 24,währenddie der Plattenfläche 351 entgegengesetzte Plattenfläche 353 größer alsdie Öffnung 221 ist.
    [0077] Fernerwerden bei Schritt S3, wie in 21A und 21B gezeigt ist, die Eingriffsrippe 34 unddie Eingriffsplatte 35 des Kappenkörpers 30 in den kleineren Lochbereich 25 bzw.den größeren Lochbereich 24 desInnenlochs 22 in dem Hauptkörper gepasst und die Eingriffsplatte 35 wirdin Richtung der Bodenwandfläche 241 desgrößeren Lochbereichs 24 gedrückt. Durchden Druck der Eingriffsplatte 35 wird die Plattenfläche 351 derEingriffsplatte 35 mit der Bodenwandfläche 241 des größeren Lochbereichs 24 inPresskontakt gebracht und die Seitenfläche 352 der Eingriffsplatte 35 wirdmit einer Ecke 242b der Seitenwandfläche 242 in Presskontaktgebracht, die die Öffnung 221 aneiner von der Bodenwandfläche 241 indem größeren Lochbereich 24 beabstandeten Stellebildet. Als ein Ergebnis erstreckt sich der geschlossene Raum 50,der durch die Bodenwandfläche 241 unddie Seitenwandfläche 242 desgrößeren Lochbereichs 24 unddurch die Seitenfläche 352 der Eingriffsplatte 35 umschlossenist, in dem Eingriffsgrenzbereich zwischen der Eingriffsplatte 35 und demgrößeren Lochbereich 24 ringförmig inder Umfangsrichtung des größeren Lochbereichs 24.
    [0078] Indiesem Ausführungsbeispielentspricht der größere Lochbereich 24 desinneren Lochs 22 dem Eingriffsloch.
    [0079] Wiein 22A und 22B gezeigt ist, wird bei SchrittS4 der Laserstrahl ausgestrahlt während die Plattenfläche 351 unddie Seitenfläche 352 mitder Bodenwandfläche 241 bzw.der Ecke 242b der Seitenwandfläche 242 durch denDruck der Eingriffsplatte 35 in Presskontakt gebracht wird.Zu diesem Zeitpunkt wird ein Punkt in dem geschlossenen Raum 50,durch den der Laserstrahl hindurchführt, sequentiell in der Erstreckungsrichtungdes geschlossenen Raums 50 entlang eines BestrahlungspfadsL5 verschoben, der den geschlossenen Raum 50 von der Hauptkörperseite 20 inder Richtung der senkrechten Linie der Seitenwandfläche 242 passiert.Der ausgestrahlte Laserstrahl führtdurch den laserstrahldurchlässigenHauptkörper 20 undwird in dem Abschnitt 352a der Seitenfläche 252 in dem laserstrahlabsorbierendenKappenkörper 30 absorbiert,der dem geschlossenen Raum 50 ausgesetzt ist. Der Abschnitt 352a,der den Laserstrahl absorbiert, wird geschmolzen, und das geschmolzeneKunstharz strömtin den geschlossenen Raum 50 und wird darin versiegelt. Dasin dem geschlossenen Raum 50 versiegelte, geschmolzeneKunstharz wird mit der Seitenwandfläche 242 und dem Außenumfangsabschnitt 241c der Bodenwandfläche 241 indem größeren Lochbereich 24,der dem geschlossenen Raum 50 ausgesetzt ist, in Kontaktgebracht und schmilzt das die Kontaktabschnitte bildende Kunstharz.Auf eine solche Weise werden die von dem Hauptkörper 20 und dem Kappenkörper 30 herausströmenden geschmolzenen Kunstharzemiteinander vermischt und das Kunstharzgemisch wird abgekühlt undausgehärtet,währendes durch den Druck der Eingriffsplatte 35 verdichtet wird,wodurch der Hauptkörper 20 undder Kappenkörper 30 über dasausgehärteteKunstharzgemisch aneinander befestigt werden.
    [0080] Dagemäß dem vorstehendbeschriebenen fünftenAusführungsbeispieldes erfindungsgemäßen Verfahrensdas von dem Kappenkörper 30,der mit dem Laserstrahl bestrahlt wurde, herausströmende geschmolzeneKunstharz in dem geschlossenen Raum 50 versiegelt ist,ist es möglich,die Erzeugung von durch das von dem Eingriffsgrenzbereich herausgequollenengeschmolzenen Kunstharz verursachten Grate zu beschränken. Daaußerdemdas in dem geschlossenen Raum 50 versiegelte geschmolzeneKunstharz durch den Druck der Eingriffsplatte 35 verdichtetwird, ist es möglich,die Erzeugung von Hohlräumenmerklich zu verringern.
    [0081] Inden vorstehend erwähntenAusführungsbeispielenwird, nachdem der Hauptkörper 20 bei SchrittS1 als eine erste Formkomponente aus Kunstharz geformt wurde, derKappenkörper 30 beiSchritt S2 als eine zweite Formkomponente aus Kunstharz geformt.Wahlweise kann der Hauptkörper 20 aus Kunstharzgeformt werden, nachdem der Kappenkörper 30 aus Kunstharzgeformt wurde, oder der Hauptkörper 20 undder Kappenkörper 30 können imWesentlichen zur gleichen Zeit aus Kunstharz geformt werden.
    [0082] Gemäß dem ersten,zweiten und vierten Ausführungsbeispielwerden der laserstrahlabsorbierende Hauptkörper 20 und der laserstrahldurchlässige Kappenkörper 30 ausKunstharz geformt. Im Gegensatz dazu können in dem ersten, zweitenund vierten Ausführungsbeispielder laserstrahldurchlässigeHauptkörper 20 undder laserstrahlabsorbierende Kappenkörper 30 aus Kunstharzgeformt sein. In einem solchen Fall sind die Bestrahlungspfade L1,L2 und L4 zum Ausstrahlen des Laserstrahls so ausgebildet, dasssie von der Seite des Hauptkörpers 20 durchden geschlossenen Raum 50 zu dem Kappenkörper 30 führen.
    [0083] Gemäß den ersten,zweiten und vierten Ausführungsbeispielenwird der Laserstrahl so ausgestrahlt, dass er alle Bereiche desgeschlossenen Raums 50, gesehen in der Erstreckungsrichtung,im Wesentlichen gleichzeitig passiert. Jedoch wird gemäß dem drittenund dem fünftenAusführungsbeispielder Laserstrahl so ausgestrahlt, dass ein Punkt in dem geschlossenenRaum 50, durch den der Laserstrahl hindurchführt, imWesentlichen in der Erstreckungsrichtung des geschlossenen Raums 50 verschobenwird. Wahlweise kann in dem ersten, zweiten und vierten Ausführungsbeispielder Laserstrahl so ausgestrahlt werden, dass der Punkt in dem geschlossenenRaum 50 im Wesentlichen in der Erstreckungsrichtung desgeschlossenen Raums 50 verschoben wird, und in den drittenund vierten Ausführungsbeispielenwird der Strahl so ausgestrahlt, dass er alle Bereiche des geschlossenenRaums 50 im Wesentlichen zur gleichen Zeit passiert.
    [0084] Außerdem kann,obwohl in den vorstehend erwähntenAusführungsbeispielendie vorliegende Erfindung auf die Herstellung eines Magnetventils 10 angewendetwird, in dem der Kappenkörper 30 indas innere Loch 22 des Hauptkörpers 20 gepasst ist,die vorliegende Erfindung auf die Herstellung unterschiedlicherKunstharzerzeugnisse angewendet werden, in denen eine Kunstharzformkomponentein ein Eingriffsloch einer anderen Kunstharzformkomponente gepasstist.
    [0085] Während dieErfindung unter Bezugnahme auf besondere Ausführungsbeispiele beschrieben wurde,die lediglich zum Zweck der Veranschaulichung ausgewählt wurden,sollte es offensichtlich sein, dass zahlreiche Modifikationen darandurch den Fachmann getätigtwerden können,ohne von dem Grundkonzept und dem Bereich der Erfindung abzuweichen.
    [0086] EinVerfahren zum Herstellen eines Kunstharzhaltigen Erzeugnisses, indem eine zweite Formkomponente 30 in ein Eingriffsloch 24 einerersten Formkomponente 20 gepasst wird, weist folgendes auf:einen Formgebungsprozess zum Formen der laserstrahldurchlässigen erstenFormkomponente 20 und der laserstrahlabsorbierenden zweitenFormkomponente 30 jeweils aus Kunstharz, einen Eingriffsprozesszum Passen der zweiten Formkomponente 30 in ein Eingriffsloch 24,das in der ersten Formkomponente 20 ausgebildet ist, während demFormgebungsprozess, um einen ringförmigen geschlossenen Raum 50 auszubilden,der sich in der Umfangsrichtung des Eingriffslochs 24 indem Eingriffsgrenzbereich zwischen dem Eingriffsloch 24 undder zweiten Formkomponente 30 erstreckt, und einen Schweißprozess,um den Laserstrahl entlang eines Pfads L1 auszustrahlen, der diezweite Formkomponente 30 durchdringt und die erste Formkomponente 20 erreicht,währender durch den geschlossenen Raum 50 hindurchführt, sodass die erste und zweite Formkomponente 20 und 30 verschweißt und aneinanderbefestigt werden.
    权利要求:
    Claims (10)
    [1] Verfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigenErzeugnisses, das aus einer ersten Formkomponente und aus einerin ein Eingriffsloch der ersten Formkomponente gepassten zweitenFormkomponente ausgebildet ist, mit einem Formgebungsprozesszum Formen einer laserstrahldurchlässigen Formkomponente, dieeine aus der ersten und der zweiten Formkomponente ist, und einerlaserstrahlabsorbierenden Formkomponente, die die andere aus derersten und der zweiten Formkomponente ist, jeweils aus Kunstharz, einemEingriffsprozess zum Passen der zweiten Formkomponente in ein inder ersten Formkomponente ausgebildetes Eingriffsloch während dem Formgebungsprozess,um einen ringförmigengeschlossenen Raum zu bilden, der sich in der Umfangsrichtung desEingriffslochs in dem Eingriffsgrenzbereich zwischen dem Eingriffslochund der zweiten Formkomponente erstreckt, und einem Schweißprozesszum Ausstrahlen des Laserstrahls entlang eines Pfads, der eine derersten und der zweiten Formkomponenten durchdringt und die anderevon der ersten und zweiten Formkomponente erreicht, wobei er durchden geschlossenen Raum hindurchführt,so dass die erste und die zweite Formkomponente verschweißt und aneinanderbefestigt werden.
    [2] Verfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigenErzeugnisses gemäß Anspruch1, wobei währenddem Formgebungsprozess zwei ringförmige Rippen, die an einemSpalt zwischen den beiden (Komponenten) ausgebildet sind, in einerInnenwand des Eingriffslochs vorgesehen werden, und der geschlosseneRaum ausgebildet wird, indem eine Außenwandfläche der zweiten Formkomponentewährenddem Eingriffsprozess mit den Spitzenendflächen der Rippen in Presskontaktgebracht wird.
    [3] Verfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigenErzeugnisses gemäß Anspruch2, wobei der Laserstrahl ausgestrahlt wird, während die zweite Formkomponentewährenddem Schweißprozessin der der Vorstehrichtung der Rippen entgegengesetzten Richtunggedrücktwird.
    [4] Verfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigenErzeugnisses gemäß Anspruch1, wobei währenddem Formgebungsprozess zwei an einem Spalt zwischen den beiden (Komponenten)ausgebildete Rippen in einer Außenwandder zweiten Formkomponente vorgesehen werden, und der geschlosseneRaum ausgebildet wird, indem die Spitzenendflächen der Rippen während demEingriffsprozess mit einer Außenwandfläche derzweiten Formkomponente in Presskontakt gebracht werden.
    [5] Verfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigenErzeugnisses gemäß Anspruch4, wobei der Laserstrahl ausgestrahlt wird, während die zweite Formkomponentewährenddem Schweißprozessin der Vorstehrichtung der Rippen gedrückt wird.
    [6] Verfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigenErzeugnisses gemäß Anspruch1, wobei währenddem Formgebungsprozess in der ersten Formkomponente ein größerer Lochabschnitteiner mit einem Boden versehenen Gestalt und ein kleinerer Lochabschnitt,der zu einer Bodenwandflächedes größeren Lochbereichsgeöffnetist, ausgebildet werden und in der zweiten Formkomponente eine Eingriffsplatteund eine von einer Plattenflächeder Eingriffsplatte vorstehende Eingriffsrippe ausgebildet werden,und der geschlossene Raum ausgebildet wird, indem während demEingriffsprozess die Eingriffsrippe in den kleineren Lochbereichpressgepasst wird und ein Abschnitt der Plattenfläche derEingriffsplatte, der sich von der Eingriffsrippe beabstandet befindet,mit einer Bodenwandflächedes größeren Lochbereichs inPresskontakt gebracht wird.
    [7] Verfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigenErzeugnisses gemäß Anspruch1, wobei währenddem Formgebungsprozess das Eingriffsloch einer mit einem Boden versehenenLochgestalt in der ersten Formkomponente ausgebildet wird und die Eingriffsplattein der zweiten Formkomponente ausgebildet wird, und der geschlosseneRaum ausgebildet wird, indem währenddem Eingriffsprozess eine Plattenfläche der Eingriffsplatte miteiner Bodenwandflächedes Eingriffslochs in Presskontakt gebracht wird und eine Seitenfläche derEingriffsplatte mit einem Abschnitt der Seitenwandfläche desEingriffslochs, der von der Bodenwandfläche beabstandet ist, in Presskontakt gebrachtwird.
    [8] Verfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigenErzeugnisses gemäß Anspruch1, wobei der Laserstrahl währenddem Schweißprozessso ausgestrahlt wird, dass der Laserstrahl im Wesentlichen zur gleichenZeit durch alle Bereiche des geschlossenen Raums, gesehen in der Erstreckungsrichtungdes geschlossenen Raums, hindurchführt.
    [9] Verfahren zum Herstellen eines kunstharzhaltigenErzeugnisses gemäß Anspruch1, wobei der Laserstrahl währenddem Schweißprozessso ausgestrahlt wird, dass ein Punkt in dem geschlossenen Raum,durch den der Laserstrahl hindurchführt, im Wesentlichen in derErstreckungsrichtung des geschlossenen Raums verschoben wird.
    [10] Kunststoffhaltiges Erzeugnis, das durch das in Anspruch1 definierte Verfahren hergestellt wurde.
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    同族专利:
    公开号 | 公开日
    US20040239007A1|2004-12-02|
    CN1572472A|2005-02-02|
    JP2004358697A|2004-12-24|
    CN1286634C|2006-11-29|
    引用文献:
    公开号 | 申请日 | 公开日 | 申请人 | 专利标题
    法律状态:
    2005-04-28| 8181| Inventor (new situation)|Inventor name: ARAI, TSUYOSHI, KARIYA, AICHI, JP Inventor name: KAWAMOTO, YASUNORI, KARIYA, AICHI, JP Inventor name: OKUDA, HIDEKI, KARIYA, AICHI, JP |
    2009-03-26| 8139| Disposal/non-payment of the annual fee|
    优先权:
    申请号 | 申请日 | 专利标题
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